蚌埠发布客户端讯（融媒体记者 吴媛媛） 走进蚌埠凯盛工程技术有限公司的5G数字化车间，只见生产线正一刻不停地高速运转。偌大的车间内，仅有寥寥数名工人负责巡视和进行简单操作，往昔那种人声鼎沸、嘈杂纷乱的生产场景已难觅踪迹，自动化设备的应用全面贯穿了生产运营的整个过程。

“我们从2020年就着手进行数字化建设，今年已然进入全面优化和运用阶段。”蚌埠凯盛工程自动化事业部副部长、数字化小组组长巩恒亮介绍道，历经五年多的数字化建设，公司成功实现了从订单排产至质量追溯的全流程数字化闭环，生产效率大幅提升，涨幅在15%至30%之间。

作为中国建材集团旗下的核心企业，蚌埠凯盛工程不仅是国家高新技术企业，还是工信部智能制造解决方案供应商以及工业互联网试点示范企业。近年来，公司始终以“数智赋能”作为核心要点，全力推动数字化建设，致力于打造国家级智能制造的标杆典范。

2020年，蚌埠凯盛工程对7个生产车间展开数字化改造，初步达成了生产流程的数字化管理；2022年，公司的“玻璃新材料高端装备制造数字化车间标准应用试点”项目成功入选国家智能制造标准应用试点，成为安徽省唯一获此殊荣的企业；2023年，公司积极推动数字平台的深度融合，搭建起以项目管控为核心的离散型制造数字平台，融合5G、数字孪生等工业互联网技术，实现了设计、制造、销售、财务全流程数字化协同，成功建成省级数字化车间，并顺利通过国家标准《数字化车间通用技术要求》（GB/T 37393-2019）认证。

今年，蚌埠凯盛工程再度对数字化平台予以优化，发布了《蚌埠凯盛工程技术有限公司数字化转型蓝皮书》，研发出精益生产管理平台，整合了生产计划、设备管理、质量追溯、能源监控、安全管理六大系统，形成了全流程数字化闭环，成功突破了窑炉燃烧控制、切割精度等关键技术。

“精益生产管理平台通过部署在线设备监控系统与预测性维护算法，能够实时采集设备运行数据，精准识别潜在故障，进而实现提前预警、主动维护。”巩恒亮介绍说，该平台切实提高了设备的稳定性，减少了非计划停机时间，使生产节拍得以更高效地衔接，整体生产效率显著提升，达成了“零浪费、零停滞、零灾害”的智能制造目标。

数智赋能，促使蚌埠凯盛工程顺利实现了从“制造”到“智造”的华丽升级。作为一家专注于玻璃新材料高端装备制造的企业，蚌埠凯盛工程在强化自身数字化建设的同时，也为客户量身定制变革性的智能自动化解决方案。山东国华金泰、广西新福兴等企业经过数字化建设，成功实现年节约能源成本150万元，废料产生量减少18%，碳排放强度下降12%。

据了解，蚌埠凯盛工程每年投入的研发经费超过5000 万元，其中 30%以上用于数字化建设。由其研发的“玻璃新材料生产线智能制造系统解决方案”成功入选由工信部和市场监管总局评定的智能制造系统解决方案揭榜挂帅项目。由其主导制定的标准群在上下游企业广泛推广，不但有力推动了行业整体智能化水平的提升，也为企业自身带来了全新的利润增长点。

“过去，企业常常将数字化转型视作一项成本投入，但随着数字化转型的不断深入，这项投入也逐渐转化为企业新的利润增长点。”巩恒亮表示，蚌埠凯盛工程将持续在数字化转型领域深耕细作，在政策红利释放、产业升级刚需、技术标杆效应形成这三重驱动力的有力加持下，聚焦玻璃、新材料、装备制造三大核心行业，结合政府重大项目的落地，全力打造“蚌埠－凯盛智造”品牌标杆，带动区域数字经济规模持续稳定增长。